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Messerherstellung für industrielle Anwendungen
Die Herstellung industrieller Messer erfordert präzise abgestimmte Werkstoffe, Fertigungsverfahren und Schneidengeometrien. Je nach Einsatzbereich müssen Maschinenmesser, Industriemesser, Kreismesser oder Industrieklingen unterschiedliche Anforderungen an Verschleißfestigkeit, Härte, Maßgenauigkeit und Schneidleistung erfüllen.
Bei der NORDPRÄZISION Werkzeugfabrik GmbH entstehen industrielle Messer nach technischer Zeichnung, Muster oder individuellen Vorgaben. Dabei werden die einzelnen Fertigungsschritte auf den vorgesehenen Schneidprozess und die jeweilige Maschine abgestimmt.
Von der Zeichnung zum fertigen Messer
Am Anfang der Messerherstellung stehen die technischen Anforderungen.
Eine technische Zeichnung, ein vorhandenes Messer, ein Muster oder die Beschreibung des vorgesehenen Einsatzes bilden die Grundlage für die Fertigung.
Aus diesen Angaben ergeben sich unter anderem:
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Erst wenn diese Anforderungen feststehen, können Werkstoff und Fertigungsverfahren passend zur Anwendung ausgewählt werden.
1. Auswahl des Werkstoffs
Der Werkstoff bildet die Grundlage für die Eigenschaften eines industriellen Messers.
Je nach Anwendung können Werkzeugstähle, HSS, Hartmetall, Edelstahl und weitere geeignete Werkstoffe eingesetzt werden. Die Auswahl richtet sich unter anderem nach dem zu schneidenden Material, der mechanischen Beanspruchung, dem Verschleiß und den Anforderungen an die Standzeit.
NORDPRÄZISION verarbeitet für Schneidwerkzeuge unter anderem Werkzeugstahl, HSS, Hartmetall, Edelstahl und weitere Werkstoffe.
2. Rohteilfertigung
Nach der Werkstoffauswahl wird das Ausgangsmaterial für die weitere Bearbeitung vorbereitet.
Bei flachen Industriemessern und Industrieklingen können Bleche oder Platten als Ausgangsmaterial dienen. Größere Kreismesser und Rundmesser werden beispielsweise aus Ronden oder Rundstahl hergestellt.
Je nach Konstruktion entstehen die Grundformen durch Zuschnitt, Fräsen oder weitere mechanische Bearbeitungsverfahren.
Dabei werden bereits die später benötigten Konturen, Bohrungen und Abmessungen berücksichtigt.
3. Mechanische Bearbeitung
Das Rohteil wird schrittweise in die endgültige Form gebracht.
Je nach Messer können unterschiedliche Bearbeitungsschritte erforderlich sein. Dazu gehören beispielsweise CNC-Bearbeitung, Fräsen, Bohren, Drehen oder weitere Verfahren.
Die Bearbeitung muss dabei so ausgeführt werden, dass die späteren Fertigungsschritte – insbesondere Wärmebehandlung und Präzisionsschleifen – berücksichtigt werden.
4. Wärmebehandlung
Nach der mechanischen Bearbeitung kann eine Wärmebehandlung erfolgen.
Durch das Härten und gegebenenfalls weitere Wärmebehandlungsschritte werden die gewünschten Materialeigenschaften des Messers eingestellt.
Dabei ist insbesondere bei präzisen Industriemessern darauf zu achten, dass Verzug möglichst gering gehalten wird. Nach der Wärmebehandlung können die Messerrohlinge deshalb auf Verzug geprüft und bei Bedarf gerichtet werden.
5. Richten
Durch die Wärmebehandlung können sich insbesondere bei dünnen oder großformatigen Messerrohlingen Veränderungen der Form ergeben.
Beim Richten wird die erforderliche Geometrie wieder hergestellt, bevor das Messer die abschließenden Präzisionsbearbeitungen durchläuft.
Dieser Arbeitsschritt ist insbesondere bei Messern mit hohen Anforderungen an Ebenheit und Maßhaltigkeit von Bedeutung.
6. Präzisionsschleifen
Das Schleifen gehört zu den entscheidenden Fertigungsschritten bei der Herstellung industrieller Messer.
Abhängig von Form und Geometrie können unterschiedliche Schleifverfahren eingesetzt werden, beispielsweise Planschleifen, Innenrundschleifen, Außenrundschleifen oder Konturschleifen.
Durch das präzise Schleifen werden die geforderten Maße, Oberflächen und Geometrien hergestellt.
7. Herstellung der Schneide
Die Schneide ist das entscheidende Funktionselement eines Messers.
Schneidenwinkel, Schneidenform und Schneidkante müssen auf den jeweiligen Schneidprozess abgestimmt sein. Ein Messer für Folien, Papier oder Kunststoff kann deshalb andere Anforderungen an Geometrie und Werkstoff stellen als ein Messer für stark abrasive Materialien.
Die Schneidenbearbeitung erfolgt entsprechend der technischen Vorgaben und der vorgesehenen Anwendung.
8. Oberflächen und Beschichtungen
Je nach Anwendung können zusätzliche Oberflächenbehandlungen oder Beschichtungen sinnvoll sein.
Sie können beispielsweise dazu beitragen, Verschleiß zu reduzieren oder bestimmte Anforderungen an die Oberfläche des Schneidwerkzeugs zu erfüllen.
Welche Behandlung sinnvoll ist, hängt vom Werkstoff, vom zu schneidenden Material und von den Bedingungen des jeweiligen Schneidprozesses ab.
9. Qualitätskontrolle
Am Ende der Fertigung werden die relevanten Eigenschaften des Messers kontrolliert.
Dazu können unter anderem gehören:
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Erst wenn die geforderten Eigenschaften erreicht sind, ist das Messer für seinen vorgesehenen Einsatz bereit.